2月23日，記者在位于璧山高新區的智能網聯新能源汽車特色產業園采訪獲悉，中國長安璧山智能網聯低碳產業園一期項目已進入試制投產階段。全面達產后，將形成年產30萬套智能線控底盤分布式系統及20萬臺套汽車鋁合金底盤全品類產品的能力。
“早在2021年，中國長安集團就開啟了底盤產業轉型升級計劃，并于2022年成立了辰致科技有限公司，公司定位發展成為兵裝集團乃至中國的智能汽車線控底盤技術策源地，以全棧式的正向產品開發能力成為行業領導者。”辰致科技璧山基地負責人王海波說，璧山基地主要生產線控制動、線控轉向、減震塔、電池盒、門檻梁等車身零部件產品及IBCU線控制動、REPS線控轉向等線控底盤產品，經過前期緊張建設，目前2號廠房產線布局已經完成，并于2月18日正式開工進入樣件試制階段，產品配套于阿維塔、深藍汽車、長安啟源等品牌的多個新能源車型。
記者了解到，目前投產的2號廠房，是辰致科技璧山基地的新能源輕量化鋁合金生產車間，廠房面積約4萬平方米，擁有熔煉、壓鑄、機加、時效處理等7條產線，僅2號廠房設備類投資超過3億元，達產后年產值將超過20億元。值得一提的是，作為高度智能化工廠，2號廠房每班次僅26名工人同時在線，整個32臺機加設備僅需2名技術員巡檢維護。
“按照目前的生產節拍，每兩分鐘就有一套產品下線。”王海波從第一道工序熔煉起向記者介紹，由辰致科技自主開發的免熱處理鋁合金材料經過熔煉形成800℃鋁水后，通過4500噸壓鑄機形成不同車型的減震塔毛坯，再經過機加線加工裝配、在線檢測等工序后，就可以運往相關配套整車企業。
通過自主開發的鋁合金材料實現整車減重、通過一體化壓鑄減少零部件數量，是辰致科技產品的優勢所在。
“常規壓鑄鋁合金需通過熱處理來滿足產品性能要求。”王海波說，一體壓鑄產品通常為大型鑄件，熱處理易導致產品變形，使得產品無法滿足圖紙要求。為此，辰致科技自主開發免熱處理鋁合金材料，產品鑄造成型后不需要單獨進行熱處理工序，能夠更好地保證零件的技術性能要求：材料性能能夠達到抗拉強度>250MPa，屈服強度>120MPa，伸長率>10%。相比傳統材料，該鋁合金零部件可實現減重20%—30%。
通過一體化壓鑄能夠減少多少零部件數量？王海波以后地板零件為例，一體化壓鑄將傳統工藝的90個零件集成為1個，減少零件百分比高達90%以上。
據了解，辰致科技璧山基地一期項目占地面積約306畝，超18萬平方米的建筑面積中，將分別布局新能源輕量化鋁合金生產車間、線控底盤生產車間、國家級實驗驗證中心、對標中心、試車道等設備設施，研發生產線控懸架、線控制動、線控轉向、基礎制動、輕量化底盤與車身系統等新能源汽車關鍵零部件。
“璧山基地將按照燈塔工廠標準打造成為中國長安集團線控底盤的數字化、智能化、低碳化智能工廠。”王海波表示，隨著基礎設施和生產線建設高效推進，按照產品投產計劃，璧山基地預計在2024年實現銷售收入超過7億元，一期項目全面達產后，形成年產值35億元規模，2024年辰致科技還將繼續進行二期產能投入，到2025年形成線控產品100萬臺、基礎制動300萬臺、鋁合金輕量化產品50萬臺的綜合產能，達產后綜合產值預計超過130億元。
（據《重慶日報》）
